過去のブログ記事でもお伝えしましたが、
ミヤザキでは「中小企業経営強化法」の認定を受けております。
この度、この税制優遇制度を2年間延長していただけるようになりました。

生産性を向上させて製品単価を少しでも下げられるようにするため、
この制度をより活用して設備投資に力を入れていくことが決まりました。

※ミヤザキがこれまでに中小企業経営強化法を使って導入した機材はこちらです。
2017年8月 – パネルソー導入
2018年5月 – ファナックのロボドリル導入

これからも生産性をより向上し、付加価値の高い製品をお客様に提供できるよう、
新しい機材設備の導入を図っていきたいと思います。

生産性を上げる理由として、効率が上がるのはもちろんですが、
生産性をあげるほど製品の値段を下げることができるのが、製造業の醍醐味と言えます。

例として、
多くの生産工場が100円で作れるモノがあります。
そのなか、ミヤザキが様々なシステム、機材、技術を使って70円で作れるとします。
差額の30円が利益になります。会社にとっては他社よりも多く利益を生むことになります。

しかし、他社よりもただ売れればいいということではありません。

近江商人と三法よしという言葉があります。
三法よしとは、買い手よし、売り手よし、皆よし、という考え方です。

企業として信頼を得るためには、売り手と買い手が満足し、
さらに社会貢献できることが良い商売の見本であると昔から考えられてきました。

ミヤザキは自社だけでなく、お客様に還元していくことで、
より多くの利益をあげ、そして企業としての発展を行なっていきます。

今年〜来年にかけて、各工場の設備増設を急ピッチで進めていく予定です。
すべてはお客様の「困った」に応えるべく、より高品質な製品を作り続けていくためです。
これからも積極的に設備投資、人材育成を行い、技術力を磨き、良いモノづくりを行います。

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さて、先日ミヤザキでは、最新式の業務用エアコンを2台導入しました。

昔はエアコンがなかった工場も多くありましたが、
今ではエアコンを完備し、環境を整えている所が多いかと思います。

ミヤザキでも全工場にエアコンを完備し、快適な状態を保つようにしています。
工場内で働くスタッフさんたちに快適な空間で作業してもらうためでもありますが、
ミヤザキでは他にも環境を保つための理由があります。

それは、私たちが取り扱う樹脂たちのため。
樹脂製品は気温の変化に敏感で、暑すぎても寒すぎてもいけないのです。
快適な温度でないと、形状に歪みや変化を起こし、製品の品質を保つことができません。

また、大型機械を複数台稼働させているため、
機械が放出する熱がどうしても空間にたまりやすくなってしまいます。
そのため、夏場ではエアコンの温度を20度など限界まで下げて風力全開にしても、
あまり効果を感じられないことがありました。

これでは、働くスタッフさんにも、扱う材料にも、そして地球の環境にも良くありません。

そのため、馬力の高い業務用エアコンを2台導入し、
設置場所を従来の壁付けから、天井に埋め込む形で設置しました。

これまではエアコンから放出された冷気が機械の隙間や上部を通り抜けていたため、
空間全体があまり冷えない、エアコンの効果を最大限に発揮できていない環境にありました。

今回は設置場所を変えたことで、
精密樹脂加工の分野で推奨されている20〜25度でも十分快適な空間になりました。

高性能のエアコンを導入したため、費用面では高いものになりました。
しかし、従来のようにエアコンを酷使しなくても快適な温度を保てるようになり、
相対的に会社の節電効果に繋がりました。

また、樹脂製品など、私たちが加工する素材たちにとって快適な温度を
保てるようになったことを考えると、費用対効果としてはとても良い導入でした。

品質管理を徹底し、お客様の声に応えていく。
作業環境を常に整え、保ち続ける。

そのためにミヤザキでは、新たな導入、改善を今後も行なってまいります！

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さて、最近ですが九州第一工場に「ロボドリル(ファナック)」を19台導入しました。
ロボドリルは金型加工から鋳物部品の仕上げ加工まで幅広く用いられる、高精度の機材です。
ミヤザキが認定を受けている「中小企業経営強化法」を利用し、税制措置を受け購入しました。
中小企業の頑張りを支える、「中小企業経営強化法」とは？

というのも、
先日操業を開始した九州工場(九州第五工場)を九州エリアのメイン拠点として稼働するため、
九州第一工場の手加工部門など、メイン業務は九州工場に移動させることになったからです。

九州第一工場は日々お客様から頂くご注文の増加により、段々と工場が狭くなっていたため、
ロボドリル導入前にリノベーションを行い、工場内を広くしておりました。

現在は手加工部門が移動したため、九州第一工場の工場スペースがかなり空きました。
そのため、より生産の効率化を測るため、今回ファナックのロボドリルを導入いたしました。

ロボドリル導入後もスペースに余裕がありますので、
九州第一工場の広いスペースを、今後はどう役立てていくか？
各工場全体でをどのように生産性を上げるか？　が今後の大きなポイントとなります。

ミヤザキではお客様の声を忠実に再現した製品を作り上げるため、
設備投資や作業の効率化をこれからも行っていく予定です。

これからも良い環境を整えて、お客様の期待に全力で応え続けていきます。

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さて、過去数回にわたり、モノづくり業界の実情をお伝えしました。
昨今の経済成長によって製造業がより盛んになり、精密部品などの需要が高まっております。
そのため、精密部品を作る工作機械の需要も高まっているのですが、
今機械を注文しても、納品までに1年近くかかるのです。

ミヤザキでもこの度九州工場を新しく立ち上げ、機械を大量導入いたしました。
これまでの工場でもより生産性を上げるため、新しく機械を導入・入れ替えを検討しています。

また、今ミヤザキでは「中小企業経営強化法」という、
工作機械などの設備導入に伴う税負担を軽減してもらえるサポートを受けております。

そのため、いざ新しい工作機械を導入しよう！と申請したのですが…
今申請しても、工作機械が実際にミヤザキに届くのが2019年2月ごろになってしまうのです。

「機械がなかなか手に入りづらい」
「何ヶ月待ちが多い」

私たちも同業他社様より色々な情報を聞いてはいたのですが…
こんなにも待つんだな、と実際に体験しました。

それほど今のモノづくり業界が進歩していると思うと、
これからも良い製品を作らないと！と身が引き締まる思いです。

ミヤザキではこれからも最新機器の導入・作業効率化を図り、日々精度の高い製品を作ります。
お客様の声に沿った製品を作るために、設備と人材を揃えて技術力を高めてまいります！

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さて、ミヤザキでの盛り上がりニュースといえば、
新九州工場の準備がついに整い、2018年2月13日(火)より稼働になります。

ミヤザキはすでに、埼玉に本社工場、九州に4つの工場を設けております。
九州の工場はどれも超微細〜大型の精密加工や、丸物、数物の加工品など、
工場それぞれに特徴があります。

今回創業した新九州工場には多くの最新機器を取り入れており、
より高精度な溶接、接着、組み立て、曲げ加工など、
人の手加工を要するものに特化した工場となっております。

新九州工場は、お客様の高精度製品を求めるニーズがここ1〜2年で急激に高まったため、
より多くのお客様の声にお応えすべく、建設・創業にいたりました。

そのため、気持ちを一新するためにも、
今回創業する新九州工場を「九州工場」として営業いたします。
なお、これまでの九州工場は「九州第一工場」として名称変更し、今まで通り営業いたします。
それ以外の工場の名称は変わりありませんので、お気をつけください。

ミヤザキではどの工場でも変わらず
お客様の声を最大限に具現化した品質の高い製品を作り続けていきます。

2018年4月14日(土)には新工場の落成式を控え、お世話になった方々へお披露目する予定です。
以降も工場設備の拡大を検討中ですので、本年も勢力的に活動を行ってまいります。
これからもミヤザキをよろしくお願い申し上げます。

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さて、昨今いたる業界でも経済成長が加速しており、
年明けから、日経平均株価が約26年振りに高値水準となりました。
26年前といえば、日本経済が好景気だったバブル期が崩壊する頃でした。
メディアでも「日本の景気は上向き加減になってきている」と取り沙汰されています。

その影響もあってか、現在、私たち製造業・加工業もその波を受けております。
製造業が全体的に活発になっているため、工作機械の需要がより高まっており、
工作機械を作るメーカーさんに機械を注文しても、納品までに1年近くかかることが多いです。

弊社でも、株価上昇に伴う景気変動から、
年明けから非常に多くのお客様よりご注文をいただいている状態です。
そのため、納期厳守のための効率化を測れるように、工作機械を新たに大量導入予定です。

現在導入予定の工作機械は以下になります。
・マシニング　20台
・５軸制御加工　4台
・旋盤：ターニングセンター　2台
・旋盤：複合機　4台

製造業全体では、工作機械が手に入るまでに1年近くを要するのに伴い、
私たち加工業者が加工部品をお客様に届けるまでにも、多くのお時間を頂いております。
弊社は今の所、その影響はなく稼働できておりますのでご安心ください。

現在、建設中である第五工場の操業も2018年2月を予定しており、完成間近に迫っております。
4月以降も工場設備増設を検討し、仕事の状況によってはさらなる増設も予定しています。
これもひとえに、お客様に信頼いただき、ご依頼していただけるためです。

従業員一同、これからもお客様の信頼と信用をいただけるよう、
今年も一年誠意努力してまいります。今後ともご支援のほどよろしくお願いいたします。

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8月になりましたね。
お子さんがいる家庭では、夏休み真っ盛りだと思います。
夏休みの宿題で自由研究があり、よく木材を使って色々作った思い出があります。
今はいろんな専用キットが売られているので、とても簡単・便利になりましたね。
夏休み終了までに大作を作れるよう頑張っていきましょう。

さて、弊社では前回お話しさせていただいた「中小企業経営強化法」を利用して、
本社にパネルソーを導入いたしました。

このパネルソーはそんなに珍しい機械ではありません。
木材を扱ったりDIYをする人なら何度か使ったことがあるのではないでしょうか？
ホームセンターで木材カットをしてくれる、あの大きな機械のことです。
材料をセットして操作ボタンを押せば、自動的に歯が降り切断する仕組みになっています。

今まではランニングソーを使用していました。
水平の大きな台に仕込まれた歯が、材料を裁断していく機械です。
ただし手動でメーターや寸法を合わせてカットする作業があるため、
どうしても人の手が必要になり、効率が良いとは言えませんでした。

それに比べパネルソーは、材料を立てかけるタイプで邪魔になりませんし、
プログラム上で寸法を指示すると材料を勝手にカットしてくれるため大変効率が良いものです。
つまり、材料を切っている間、作業員を他の作業に当てられ、より製品を作っていくことができるのです。

宮崎の各工場にはこのパネルソーが設置されていましたが、
本社だけは、昔ながらのランニングソーを愛用していました。
ただ、機械も使い続ければ調子は悪くなりますし、時代の流れもより効率化が進みました。
そのため、この度本社にもパネルソーの導入に至りました。

新しい機材を取り入れられるのも、
お客様のためなら設備投資は惜しまない姿勢が「頑張っている中小企業」として国から認められ、
お客様がミヤザキを信頼して、依頼してくれるからです。

今回、本社においてもパネルソーの導入により効率化を行うことができました。
これからもどんどんお客様の声を聞き、日々精度の高い製品を作り続けていきます！

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夏に向けての衣替えは終わりましたか？
衣替えをしようと思うと、着なくなった服たちがたくさん出てきますね。
常に部屋やタンスの中は綺麗にして、スッキリとした環境を保っていたいものです。

さて、この度当社では新設する第5工場に「クリーンルーム」を設けることになりました。

まずクリーンルームとは何なのか？
文字通り、綺麗なお部屋のことです。

食品工場などをイメージしてもらうとわかりやすいと思いますが、
クリーンルームに入る際にはエアを吹きかけ、
衣服や体に付着した細かい埃やゴミなどが室内に入らないよう、除去する設備があります。
また、外気にもほこりやゴミなどが浮遊しているため、
外気が室内に入り込まないよう、空気の流れをコントロールし、内から外に流れるように設計しています。

なぜ今回クリーンルームを作ることになったのか？
それはお客様からの声からでした。

そのお客様は半導体の精密機器を必要としていて、高品質のものを希望されていました。
半導体などの精密機器は、目に見えないような微粒の埃、
人間の手についた汗や油にも弱く、品質を大きく左右してしまうのです。
そのため、製作者の細心の注意と、品質が損なわないような徹底した環境づくりが必要でした。

既にクリーンルームを設置している企業は他にもあります。
しかし、お客様は精度と品質の高い製品を求めており「ぜひ、ミヤザキの高い技術でやってもらいたい」と相談を受けました。
この想いが、従来のやり方を変え、第5工場クリーンルームの新設へと繋がりました。

私たちは品質管理に力を入れ、お客様が求めるものを最高の形で実現できるように尽力しています。
そのためなら、お金をかけてもお客様の生産条件をクリアしていくことが必要不可欠になるのです。

高い技術力で作られた製品を、ベストな状態でお届けする。
そのためには技術力だけでなく、作られるその場の環境もスッキリ整えて頑張っていきます！

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この日の為に練習を励んできた子どもたちや楽しみにしていた親御さんはさぞ残念だったと思います
来年の運動会は晴天のもと行いたいですね。

さて、幾度とブログでお伝えしておりました第四工場がついに完成し、9月27日に引き渡していただきました。
今月の中旬に機械の配置が完了し、月末には稼働する予定です。

第四工場は超特急を必要とされるお客様の工場となっております。

どのくらい超特急かというと「明後日までに納品して欲しい」などのご依頼にも対応していきます。
そのためにも、社員の教育など体制作りにも力を入れていきます。

第四工場ができたことで、工作機械が100台を越えることができました!
これも、ミヤザキを応援していただいたお客様や社員のおかげです。
誠にありがとうございます。

また、第四工場にのみ碌々産業さんのCEGA‐SS300形を導入いたしました。
この機械ですが、超微細加工ができる優れものです。

どのくらい優れているのかというと、0.01の交差が必要な製品を的確に製造することができるのです。

樹脂加工を対象にしているので、加工の難しかった製品を製造することが可能となりました。
このCEGA‐SS300形を活用して超微細加工を新たな分野として力を入れてまいります。
それでは。

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先日18日までパラリンピックが開催されていました。
日本は金メダルゼロに終わり、残念ではありますが、精一杯頑張った選手の皆様には、東京開催へ向けて頑張って頂きたいと思います。

さて、
この度、新しくコンプレッサを導入しました。

コンプレッサとは、気体を圧縮する機械の事です。
空気を圧縮し、その空気圧を利用して作動する機械を動かしたりするのに使います。

最近、新しい機械を追加したりで、エアーの供給量が不足気味になっていたので、新しいコンプレッサを増やしたという訳です。

今回導入したコンプレッサは「三井精機工業」さんのZgaiard（ジーガイア）シリーズ　ZV22　という機械です。
「業界最小の省スペースを実現」とうたうだけあって確かにコンパクトでありながら、以前まで使っていたものより2倍の力があります。

しかも、液晶モニター式タッチパネルが付いていて、操作がとてもしやすくなり気に入っています。

このように大変満足のコンプレッサを導入することが出来たのですが、設置する時に気づいた事がありました。

コンプレッサにはエアーを送る為の配管が繋がっています。
しかしその配管が一部行き止まりになっていて、上手くエアーが循環出来ていない状態になっていました。

なので、コンプレッサを設置するタイミングで、一緒に配管の見直しをしました。
配管同士をつなぐ事で、エアーが巡回されるよになります。
これによって、機械への負担が減り、効率的に動かす事が出来るようになりました。

配管を設置してから10年程経ちましたが、配管の行き止まりは初めて気が付きました。
なかなかメンテナンスを頻繁に行う部分ではないので、今回見直しをし効率的に設置出来たので良かったです。

そしてこのように、同じ機械でも使い方や環境によって性能が大きく変わってしまいますので、機械の奥深さを感じると同時に面白さを感じました。
これを機に色々なところを見直してさらなる効率化を目指して見ようと思います。
それでは。

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